在棕刚玉冶炼过程中，会遇到各种反常现象，常伴有反常的炉况，应正确判断、及时处理。
1、碳多
碳多时的炉况特征是：电极远离熔液面，弧光暴露在外较多，炉料熔化较快，熔液温度高，流动性大，焖炉困难；电极根逸出气体较浓，电弧声音大，电流表指针摆动大，电流不易掌握；沾棍颜色发黑，表面起泡，碳线宽，放入水中有臭味。造成原因有：配料计算不准确，炉料析离、局部碳量增多，碳素炉底、炉衬被熔液侵蚀参与反应，电极氧化剥落参与反应等。
碳量多熔液容易过热，还原反应进行激烈，不便于操作，会引起大反应，应及时加矾土进行调整。
2、碳少
碳少时的炉况特征是：电极插入熔液中较深、不易提升，电极端头容易结疙瘩；熔液温度低、熔体粘度大，溶液不断溢出结成硬盖；炉料面的火苗不旺，炉料容易烧结，电极根不跑弧光，炉子运行处于“僵死”状态；沾棍颜色发黄、碳线不明显；电弧声响低沉，电流表指针摆动幅度很小。
碳量过少，熔液温度偏低，还原反应无法正常进行，嗤炉多，热利用率低，给操作带来较多困难，并会引起漏炉事故，应及时调整。一般情况下，将调整的炭与炉料混合在一起，尽可能地加到电极根部。若在冶炼后期严重缺碳时，要强迫加碳调整。这时，停电升起电极，把碳素材料和炉料混合直接加到电极根下面，然后落下电极送电、继续冶炼。也可往电极根部加一定块度的炭砖或石墨电极块。由于炭砖或石墨块的面积比炭粒小、反应速度比较缓慢，因此碳的利用率较高。
根据实际操作经验，在冶炼过程中碳量稍微多一点比碳少要好。因为炉内碳量稍多时，炉液温度仍可保持正常，杂质和炭粒的接触机会多，有利于还原反应不断进行、炉矿稳定、容易操作，也不会因调整不及时而造成大反应。稍多的碳可以在最后用矾土调整。
造成缺碳的原因有，配料计算不准确，炉料偏析局部缺碳，运输中飞扬损失，塌炉次数过多碳飞扬等。
3、多铁与缺铁
炉内铁量过多会导致炉料熔化速度增大，产量降低，电耗增加，浪费铁屑。铁量过少会使已还原的硅和钛不能很好地沉积到炉底，熔液粘度增加，炉况不稳（如出现炉内熔液上涌，跟着电极上升或向外流淌）。
4、断弧
断弧是指弧光被炉料隔绝，使电路中断。发生断弧的原因，有的是因电极起得过多过猛或炉料过多下沉、遮断弧光所致，有的是因严重嗤炉成大反应使熔液外流所致，电极端都有疙瘩、电极落不下去或因事故长时间停电、页面凝固等也会断弧，倾倒炉因熔液倒得太尽也会起不了弧。断弧一般发生在冶炼初期，但中期也会发生，特别是在炉料大沉或大反应后，电极降落不及时。
断弧一般可设法降落电极使其恢复。如将电极升起到一定高度，停电后松开气卡，靠电极自身的重力冲破隔层，然后紧住气卡再继续送电。若因电极折断或长时间停电等特殊情况造成断弧，不能落电极补救时，必须重新起弧。
5、嗤炉或喷炉
在冶炼时进行的还原反应会产生大量气体，必须将这些气体及时排除。但有时因炉料透气性不好，熔洞被堵塞，气体不能顺利逸出，大量聚集在炉内。当内压增至大于外压时，气体就从料层较薄处冲出，同时把熔液也带出炉面。这种现象叫嗤炉。严重的嗤炉也叫喷炉。
发生嗤炉前有种种预兆，如炉子下料不正常，电流不稳定，电弧声不正常等。产生嗤炉和喷炉的原因除炉料配比不当外，还有炉料过细、料层太厚、矾土质量差等原因。如果炉料湿度大，也会发生频繁的嗤炉。
消除嗤炉的办法，首先是调整好炉料配比，炉料的粒度要均匀，细粉不可太多，还应注意矾土的脱水程度。操作中料层厚薄要掌握适当，采取定期放气、防止炉内气体大量积聚。发现有嗤炉预兆时，可活动电极或用撬杠击破料层放气。已发生嗤炉时，应将嗤出熔液所凝结的块，特别是影响电极起落和下降的嗤块，细致地推到炉中心继续熔炼。
6、大反应
大反应是指弧光声响大，全炉沸腾，炉液大量上涌的反常现象。造成大反应的原因是炉料透气性不好，炉内气体不能排出，或是长期悬料引起炉料大量崩落所致。解决措施是立即停电，等反应过后迅速降下电极送电起弧，并捣碎凝结的熔块，加炉料保温。
7、结盖、悬料、塌炉
在正常情况下，烧结层的半软熔化料逐渐落入熔液，而焙烧层的固体料顺次下降到烧结层。因为炉料熔化后体积缩小，所以熔化不断进行，炉料就逐步下沉。但有时因矾土质量差，熔点较高的刚玉乏料加得过于集中，料层忽厚忽薄，输入功率不均衡等，使半熔软化层停留时间延长，烧结层的厚度增加，破坏炉料的正常下沉，使熔液和炉料之间产生空隙，出现悬料现象。在控制或精炼阶段，有时因处理不当等原因，也会使炉料烧结成硬盖与熔液分离，造成熔液过热，炉况不稳。当上部炉料的重量大于烧结层的支承能力时，就会突然下塌，常伴有嗤炉、喷炉现象，有时还发生断弧及大反应。
为防止悬料应控制矾土质量，正确加料，控制乏料加入速度，保持料层均匀稳定。发现有悬料的征兆，应及时活动电极，并可用撬杠戳破烧结层，人工强制下料，使悬料及时消失。发现有结盖的征兆，应调整炉料配比，缩小电流、提高电压，在炉料面上覆盖矾土或棕刚玉微粉，把硬盖及早处理掉，避免突然塌炉。
8、硬隔
因输入功率不足，炉内温度低或配料比不准，下料过快或下硬块过多，会使炉底的炉液中产生硬隔。其特性为沾棍深度不够，插入费力或插不进。为避免硬隔的产生，起弧后可采用全矾土卡ululiao，打好基础。发现有硬隔的征兆，应调整配料比，采用降低电压、增大电流、控制下料等措施来提高炉液的下部温度，及时消除硬隔。
9、沉寂相与活跃相
由于三相阻抗不平衡致使炉内三电极冶炼状况不一直，沉寂相不下料或下料不下塌，料面火苗弱，炉气少，与活跃相对比有明显差别。解决措施是减小活跃相电流，在沉寂相强制下料。
10、漏炉
由于修炉质量不好，熔液过热，炉料中碳量不足等原因，会造成电弧炉的炉底或炉壳被烧穿，造成熔液外流。漏炉前的征兆时炉内碳量突然增多，熔液翻滚不定，电极升降超过正常情况，有时反而下降。发现有漏炉预兆时，应立即向炉内加刚玉乏料，将被破坏处填塞住，或加微粉、矾土降低熔液温度，也可以提高电压、降低电流，以改变热能在炉内的分配，如情况很严重，应提前停炉。
漏炉是较严重的事故，因为刚玉冶炼炉外表面有冷却水、冶炼车间地面有水坑或积水，流出的炽热炉料与水相遇，水立即被剧烈气化、发生爆炸，造成人员伤亡和设备损坏。国内外不乏这类惨痛的教训。为保证安全生产，防止发生漏炉事故，应严格控制炉衬的修砌质量和炉底打结，确保三相抗阻的平衡度符合工艺要求，保证炉皮冷却水的流量，冶炼中应选用合理的电压和电流，保持正常下料，不使熔液过热，并及时进行炉料配比调整。
11、电极折断或脱落
电极折断的主要原因是电极质量不佳，或是电极在使用前受潮，夹卡位置不当，大反应后处理不当、电极与炉料烧结等。电极脱落是由于安装电极时夹板螺丝没上紧或电极尺寸不标准（有粗有细）。倘若是没有水冷却的电极夹板，受热过度膨胀，也会使电极从中脱落。
为避免电极的折断和脱落，应在开炉前仔细地检查和安装电极，认真做好开炉前的各项准备工作。如已发生电极折断或电极脱落，应立即停电，换新电极或把脱落、松动的电极重新卡紧，调入炉池的电极头应设法取出。反常现象的处理，关键是判断。判断失误，必然导致处理不当。譬如对碳量的判断，不能只根据一、二次沾棍，应该增加取样次数，同时与其他症状作综合分析。直到判断准确，才能作出处理决定。另一方面，也不是必须具备所有的特征才能作出判断。如棍样放入水中有臭味是碳多的特征，但只有在严重多碳的情况下才会有，因为已有碳化铝生成。假如没有这个特征，并不能认为就不是碳多。
